シングルバーダイオードレーザーテーラーメイドプレートは、この目標を達成するための鍵です - ビレットは、単一の処理ステップで実際のボディプレートに変換されます。これらの半製品は、異なる材料の厚さと品質を持つ金属板で作られています。
設計時には、その後の部品固有の材料の厚さと強度が正確に定義されています。これにより、コンポーネントの剛性が向上し、一部のコンポーネントでの衝突エネルギーの正確な位置と変換が可能になります。同時に、他の地域は、乗客を保護するために特別に強化されており、事故の安全性を大幅に向上させました。
同時に、鋼およびアルミニウムの消費を最大限に活用するために、前カットブランクを通して、コストを削減する。しかし、テーラー溶接ブランクの最も重要な利点は、重量を減らす目的を達成するために、部品のローカル要件に従って異なる厚さの特定の高強度鋼または金属板の選択です。また、重量の損失と材料消費の減少により、車両の安全性と性能も向上しています。
テーラー溶接を製造する際、シングルバーダイオードレーザー異なる金属シートの溶接は、主に最高の電力伝送と最高の成形特性を達成することができるレーザーバット溶接を使用しています。このため、このプロセスではダイオードレーザー、固体レーザー、またはCO2レーザーが必要です。
しかし、CO2レーザーは効率が非常に低く、通常は10%であるため、不経済であると考えられつつあります。同じビューも保持します。同社は、熱成形体部品の成長市場向けにカスタマイズされたソリューションの大手メーカーです。
その結果、世界最大の鉄鋼メーカーの国際事業子会社は、従来のCO2レーザーを置き換えるために新しいレーザー光源を使用することを決定しました。
ダイオードレーザー:テーラー溶接に最適
新しいタイプのレーザーを選択することが、開発を更新する最初のステップです。固体レーザーでは、ダイオードポンプ式ディスクレーザーとファイバーレーザーも考慮されています:両方のレーザーは溶接用途で認識されており、30%の効率を持っています。
まず、ファイバーレーザーは、主に最初の経験に基づいて、同社の最も望ましい選択です。しかし、その後、同社は、試験されたファイバーレーザーを使用しないことを決定したが、選択したファイバーカップリングダイオードレーザーを好む。
1997年に設立された同社はドイツ市場に本社を置き、世界の産業ダイオードレーザー市場のパイオニアであり、この技術の開発は決定的な影響を与えました。
ファイバーレーザーの元の選択と比較して、シングルバーダイオードレーザーは、成功したテスト実行を実行するために、内部アプリケーションの研究室で最初に:溶接ポイントをテストし、対応するプロセスパラメータを取得するために、異なる原材料のための会社。
すべての試験でダイオードレーザーのビーム品質とプロセス安定性が実証されたので、2011年12月に、最初のCO2レーザーをLDF 5000-40ファイバー結合ダイオードレーザー(400 μmファイバーと5kWレーザーパワー)に置き換えました。
試験の結果、確認される生産プロセスになると、フォローアップ装置の設置も安定した流れになります。
安定した信頼性のプール
溶接工程の場合、ダイオードレーザーは他のレーザーと比較して多くの点で優越性を示します。例えば、プロセスの利点の1つは、浴が特に安定していることです:「適度な作業距離にもかかわらず、ダイオードレーザーは金属板やレーザー光学部にはるかに少ない溶融金属スパッタを生成し、溶接部はより滑らかです。
さらに、ダイオードレーザーは、より小さな点に焦点を当てたレーザーよりも大きなギャップにまたがることができます。"
ダイオードレーザーは明らかなレーザー特性を放出し、レーザーは、平坦化されたビーム分布、930〜1060nmの間の波長、最大4波長のカップリングおよび形成される。これらの要因は、プロセスにおけるダイオードレーザーの安定性と溶接プロセスの安定性の理由です。
さらに、シングルバーダイオードレーザーダイオードレーザーは、その波長が(通常1030〜1070 nmの間)の光レーザーまたはディスクレーザーの波長よりも短いので、より容易に吸収することができる。「しかし、自動車のボディ領域の適用を満たすためには、レーザーは良い溶接結果を提供するだけでなく、提供する必要があります。